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진크-알루미늄 코팅 라인을 계획 할 때 많은 고객이 묻는 첫 번째 질문 중 하나는 다음과 같습니다.

이 라인은 1시간에 얼마나 많은 톤을 처리할 수 있을까요?"

용량은 확실히 중요합니다. 그러나 장비 선택의 출발점으로 "시간당 톤"과 같은 목표를 사용하는 것은 프로젝트를 잘못된 방향으로 쉽게 이끌 수 있습니다.

대부분의 경우, 생산 용량은 장비 선택의 첫 번째 입력 요소가 아닙니다. 그것은 작업 조각, 코팅 프로세스, 로딩 방법,사이클 시간, 생산 조직.

보다 실용적인 접근은 부품 자체로부터 시작됩니다.

어떤 종류의 부품이 코팅되고 있습니까? 그 크기와 무게는 무엇입니까? 모양이 규칙적이거나 복잡합니까? 각 팩에 얼마나 많은 부품이 처리되어야합니까? 생산은 대규모,연속전차아니면 공장은 다른 제품으로 자주 전환합니까?

이 조건들을 이해한 후에야 적절한 코팅 방법, 장비 구성, 로딩 시스템, 그리고 필요한 생산 주기를 결정할 수 있습니다.

즉, 코팅 장비의 선택은 주로 다음과 같은 질문에 답하는 것이 아닙니다.

"내가 얼마나 많은 용량을 필요로 하는가?"

더 중요한 질문은

"이 특정 부분을 일관성 있고 효율적으로 코팅하는 올바른 방법은 무엇입니까?"

동일한 용량 목표가 완전히 다른 장비를 필요로 할 수 있습니다.

가령 제조업체가 두 개의 베이스 코팅과 한 개의 톱 코팅 과정을 사용하여 아루미늄 염기 코팅 라인을 설치할 계획이라고 가정 해 봅시다. 회사는 이미 기존 주문에 기초하여 명확한 시간적 용량 목표를 가지고 있습니다..

이 단계에서는 단순히 그 목표에 가까운 가산출력으로 코팅 기계를 찾는 것이 합리적으로 보일 수 있습니다.

그러나 한 가지 중요한 요소는 여전히 부족합니다.

부품은 여러 가지 코팅과 경화 단계를 거쳐야 합니다.또한 상류 및 하류 프로세스와 동기화를 고려해야합니다..

부품 크기, 무게, 기하학 및 팩 로딩 양의 차이는 전체 라인의 실제 생산 리듬을 크게 바꿀 수 있습니다.

예를 들어 두 개의 공장을 생각해 보십시오. 둘 다 접착제 를 생산합니다.

하나는 비교적 균일한 크기의 작은 표준화 된 부품을 처리합니다. 다른 하나는 더 크고 무거운 부품을 처리합니다.적절한 기계 구성, 팩 당 부하 무게, 작동 주기는 매우 다를 수 있습니다.

따라서 장비 선택은 다음과 같이 단순화되어서는 안 됩니다.

"우리는 시간당 X 톤이 필요하니까 시간당 X 톤을 할 수 있는 기계가 필요해요".

올바른 출발점은 작업 조각과 프로세스 요구 사항을 정의하는 것입니다.

작업 부품 은 부품 이 어떻게 부하 를 부하 하고 처리 해야 하는지를 결정 한다. 두 가지 기본 코팅 과 한 가지 상층 코팅 과정 은 코팅, 경화, 그리고 재료 이송 이 어떻게 조직 되어야 하는지를 결정 한다.

이 요소들이 명확하게 밝혀지면 필요한 팩 용량과 주기가 계산될 수 있고, 그 후에야 전체 코팅 라인의 실제 출력을 결정할 수 있다.

실제적 인 출발점 은 작업물 이다

코팅 라인 프로젝트의 시작에서 기계가 한 시간 동안 얼마나 많은 톤을 처리할 수 있는지 즉시 묻기보다는 부품들을 명확하게 정의하는 것이 더 유용합니다.

부품 크기는 로딩 방법, 바구니 설계 및 기계 구조에 영향을 미칩니다.

부분 무게 는 한 팩 당 부하 뿐 아니라 바구니 강도, 기계 운동, 들어올림 시스템 및 하류 운반에도 영향을 미칩니다.

부품 기하학은 코팅 과정에서 접촉점, 마스킹, 액체 배수 및 코팅 균일성에 직접 영향을 줄 수 있습니다.

볼트, 견과류, 스프링, 스탬프 된 부품 및 다른 금속 구성 요소는 모두 진크 알루미늄 코팅에 적합 할 수 있지만, 다이프 스핀 코팅 머신 내부에서 동일한 방식으로 행동하지 않습니다.

중요한 질문은 다음과 같습니다.

• 부분에는 맹 구멍이나 깊은 구멍이 있습니까?
• 부분들이 둥지를 틀거나 서로 연결될 수 있을까요?
• 일부 표면 은 주변 부분 으로 쉽게 보호 될 수 있습니까?
• 부품들이 바구니 안에 제대로 움직이고 떨어질 수 있을까요?

이러한 세부 사항은 사소한 것처럼 보일 수 있지만 장비 선택과 공정 매개 변수에 직접 영향을줍니다.

또 다른 중요한 차이점은 기계의 최대 등급 부하와 특정 작업 조각에 대한 실제 허용 부하의 차이입니다.

예를 들어, 코팅 기계가 최대 180kg의 바구니 부하에 설계된 경우, 모든 유형의 부품이 180kg까지 부하되어야한다는 것을 의미하지는 않습니다.

부품 크기, 포장 밀도, 전체 표면, 부품 간의 접촉 및 코팅 행동 모두 실용적인 부하 양을 줄일 수 있습니다.

이러한 이유로 장비 사양은 결코 개별적인 숫자로 평가되어서는 안 됩니다.

진짜 질문은 항상

어떤 작업 부품과 공정 조건에서 그 성능이 달성되었습니까?

작업 부품을 정의 한 후, 코팅 방법을 선택할 수 있습니다.

작업 조각의 특성을 이해 한 후 다음 단계는 적절한 유형의 딥 스핀 코팅 기계를 결정하는 것입니다.

많은 양의 작은 금속 부품, 특히 맹공 구멍 또는 더 복잡한 기하학이있는 부품에 대해서는 행성 다이프 스핀 코팅 기계가 더 적합 할 수 있습니다.

더 큰 부품의 경우, 단일 바구니 코팅 기계는 더 나은 솔루션을 제공 할 수 있습니다.

이것은 적절한 선택 순서를 보여줍니다:

1. 작업재
2. 프로세스 요구 사항
3. 로딩 및 코팅 방법
4. 장비 구성
5. 생산력

용량을 첫 번째 선택 기준으로 사용하면 장비 비교가 간단한 사양 일치 운동으로 쉽게 변할 수 있습니다.요구되는 출력 근처의 명목 용량으로 기계는 올바른 선택으로 보일 수 있습니다.

하지만 높은 이론적 용량은 좋은 생산 성과를 보장하지 않습니다.

작업 조각이 기계의 로딩 방법, 움직임 패턴 또는 코팅 메커니즘과 일치하지 않으면 실제 생산 과정은 불충분한 로딩, 불안정한 사이클 시간으로 고통받을 수 있습니다.어려운 제품 전환, 또는 불일치한 코팅 품질.

따라서 장비 선택은 먼저 기계가 제품에 적합한지 여부를 대답해야합니다.

적합성이 확인된 후에야 논의가 생산 속도로 넘어가야 합니다.

장비 개념이 정의 된 후에야 용량이 의미있게됩니다.

작업 부품, 코팅 방법 및 기계 구성이 확립되면 생산 용량을 의미 있는 방법으로 계산 할 수 있습니다.

예를 들어, 6개의 바구니의 행성적 다이프 스핀 코팅 기계를 들어보죠.

실제 시간적 생산량은 단순히 사양 엽에 기록된 고정된 숫자가 아닙니다. 그것은 다음과 같은 여러 변수에 달려 있습니다.

• 팩 로딩 무게,
• 코팅 사이클 시간
• 로딩 및 로딩 효율성
• 장비 사용량
• 그리고 전체 코팅 라인의 작동 리듬.

따라서 기계의 이론적 최대 용량은 공장에서 장기적인 운영에서 달성할 수 있는 지속 가능한 생산량과 동일하다고 간주되어서는 안 됩니다.

이보다 더 유용한 질문은

이 기계는 시간당 몇 톤을 처리할 수 있을까요?"

이 경우:

"내 부품, 로딩 방법, 코팅 과정, 그리고 실제 작동 조건으로 이 기계가 얼마나 안정적인 생산량을 낼 수 있을까?"

1,000kg/h의 용량을 필요로 하는 두 제조업체에 대해 생각해 봅시다.

제조업체 A 는 주로 표준화 된 소형 접착제 를 생산 한다. 대량 의 대량, 주문 의 안정성, 제품 교체 의 빈번성.

이 유형의 생산에 대한 장비 선택은 연속적인 운영 효율, 더 높은 대량 부하, 자동 부하 및 부하 및 안정적인 장기 주기 시간에 초점을 맞출 수 있습니다.

제조사 B는 다양한 제품 크기를 생산하고 고객 주문에 따라 생산을 자주 변경합니다.

이 경우 부품 호환성, 변경의 편리성, 조정 가능한 로딩 방법 및 생산 유연성은 이론적인 시간 생산량을 극대화하는 것보다 더 중요 할 수 있습니다.

따라서 성숙한 장비 선택 과정은 기계의 사양이 용량 번호와 일치하는 것을 찾는 것이 아닙니다.

그것은 제조업체의 제품 믹스, 주문 구조 및 생산 방법에 맞는 장비 시스템을 찾는 것입니다.

그래서 가루 장비는 용량만으로 선택될 수 없고, 정규표 자체만으로도 올바른 솔루션을 결정하는 데는 거의 충분하지 않습니다.

좋은 장비 는 모든 일 을 할 수 있도록 설계 되어 있지 않다

장비 제조업체의 관점에서, 더 높은 사양은 자동적으로 더 나은 장비를 의미하지는 않습니다.

마찬가지로, 기계가 이론적으로 더 많은 부분을 처리할 수 있다는 것만으로도 반드시 더 나은 것은 아닙니다.

다양한 생산 조건에 따라 다양한 바구니 양, 부하 용량, 이동 시스템, 자동화 수준 및 기계 구조가 개발됩니다.

저용량, 높은 혼합 생산은 높은 양의 연속 제조와 다른 요구 사항이 있습니다.

작은 고정 장치는 큰 또는 불규칙한 구성 요소보다 장비에 다른 요구를합니다.

따라서 가장 중요한 질문은

"어떤 기계가 가장 높은 사양을 가지고 있습니까?"

바로:

"어떤 기계 구성이 제 부품과 생산 방법에 가장 잘 맞나요?"

이 질문에 답하면 대량 로딩, 운영 주기, 자동화 수준 및 전체 라인 구성에 관한 결정이 훨씬 명확해집니다.

장비 선택의 목적은 이론적으로 모든 것을 할 수 있는 하나의 기계를 찾는 것이 아닙니다.

이는 제조업체의 실제 생산 요구 사항을 장기적으로 안정적으로 지원할 수 있는 코팅 시스템을 구축하는 것입니다.

먼저 작업 부품을 정의 하고, 그 다음에는 용량에 대해 이야기 한다

진크 알루미늄 코팅 기계 선택은 장비에 대한 결정으로 보일 수 있지만 실제로는 공장에서 앞으로 몇 년 동안 생산을 조직하는 방법에 대한 결정이기도합니다.

"라고 시작하기 보다는

이 기계는 시간당 몇 톤을 생산할 수 있을까요?"

작업 조각, 코팅 프로세스, 로딩 조건 및 생산 모델을 정의하는 것으로 시작합니다.

그런 다음 그 장비가 적합한지 판단하세요.

그 다음, 얼마나 빨리 달릴 수 있는지 계산해 보세요.

진크 알루미늄 코팅 장비의 선택에 있어서 용량은 출발점이 되어서는 안 됩니다.

작업 조각이 해야 합니다.

먼저 부품들을 파악하고, 다음으로 프로세스를 정의하고, 세 번째로 적절한 장비 구조를 선택하고, 생산량을 계산합니다.

많은 진크-알루미늄 코팅 라인 프로젝트에서, 이 순서를 올바르게 만드는 것은 처음부터 결정되는 가장 중요한 결정 중 하나입니다.